커넥터는 커넥터라고도 합니다. 회로 내에서 차단되거나 분리된 회로 사이에 통신 브리지를 구축하여 전류가 흐르도록 하고 회로가 의도한 기능을 달성할 수 있도록 합니다. 중국에서는 커넥터 및 소켓이라고도 하며 일반적으로 전기 커넥터를 나타냅니다. 두 개의 활성 장치를 연결하여 전류나 신호를 전송하는 장치입니다.
커넥터 성능
1. 기계적 성능 : 연결기능에 있어서 삽입력과 인발력은 중요한 기계적 성능이다.
삽입력과 추출력은 삽입력과 추출력(분리력이라고도 함)으로 구분되며 요구 사항이 다릅니다. 관련 표준에는 최대 삽입력과 최소 분리력에 대한 조항이 있는데, 이는 사용 관점에서 삽입력이 작아야 함을 나타냅니다(결과적으로 삽입력 LIF가 낮고 삽입력 ZIF가 없는 구조가 됨). 힘이 너무 작으면 접촉 신뢰성에 영향을 미칩니다.
또 다른 중요한 기계적 특성은 커넥터의 기계적 수명입니다. 기계적 수명은 실제로 내구성 지표이며 국가 표준 GB5095에서는 기계적 작동이라고 합니다. 1회의 삽입과 1회의 추출을 주기로 지정된 삽입 및 추출 주기 후에 커넥터가 연결 기능(접점 저항 값 등)을 정상적으로 완료할 수 있는지 여부를 기준으로 평가됩니다. 커넥터의 삽입 및 추출 힘과 기계적 수명은 접점 구조(정압), 접점 영역의 코팅 품질(슬라이딩 마찰 계수) 및 접점 배열 크기의 정확성(정렬)과 관련됩니다.
2. 전기적 성능: 커넥터의 주요 전기적 성능에는 접촉 저항, 절연 저항 및 전기 강도가 포함됩니다.
① 접촉 저항: 고품질 전기 커넥터는 낮고 안정적인 접촉 저항을 가져야 합니다. 커넥터의 접촉 저항은 수 밀리옴에서 수십 밀리옴까지 다양합니다.
② 절연 저항: 전기 커넥터의 접점 사이, 접점과 쉘 사이의 절연 성능을 측정하는 지표로 수백 메가옴에서 수천 메가옴까지의 크기를 갖습니다.
③ 유전 강도: 전압 저항 또는 유전 내전압이라고도 하며 접점 사이 또는 접점과 쉘 사이의 정격 테스트 전압을 견딜 수 있는 커넥터의 능력을 나타냅니다.
④ 기타 전기적 성능 : 전자파 간섭 누설 감쇠는 커넥터의 전자파 간섭 차폐 효과를 평가하는 데 사용되며 전자파 간섭 누설 감쇠는 커넥터의 전자파 간섭 차폐 효과를 평가하는 데 사용되며 일반적으로 100MHz ~ 10GHz의 주파수 범위에서 테스트됩니다. .
RF 동축 커넥터의 경우 특성 임피던스, 삽입 손실, 반사 계수, VSWR(전압 정재파비)과 같은 전기적 지표도 있습니다. 디지털 기술의 발달로 인해 고속의 디지털 펄스 신호를 연결하여 전송하는 새로운 형태의 커넥터인 고속 신호 커넥터가 등장하게 되었다. 이에 따라 전기적 성능 측면에서 특성 임피던스 외에도 누화, 전송 지연 및 지연과 같은 몇 가지 새로운 전기적 지표도 등장했습니다.
3. 환경 성능: 일반적인 환경 성능에는 온도, 습도, 염수 분무, 진동 및 충격에 대한 내성이 포함됩니다.
① 내열성: 현재 커넥터의 최대 작동 온도는 200℃(일부 고온 특수 커넥터 제외)이고, 최소 온도는 -65℃입니다. 커넥터 작동 중 접점에서 전류에 의해 발생하는 열로 인해 온도가 상승하므로 일반적으로 작동 온도는 주변 온도와 접점 온도 상승의 합과 같아야 한다고 믿어집니다. 특정 사양에서는 정격 작동 전류 하에서 커넥터의 최대 허용 온도 상승이 명확하게 지정됩니다.
② 내습성 : 습기의 침입은 커넥터의 절연 성능에 영향을 미치고 금속 부품을 부식시킬 수 있습니다. 항습열 테스트 조건은 상대습도 90%~95%(제품 사양에 따라 최대 98%), 온도 +40&# 177; 20℃, 제품 규정에 따른 테스트 시간, 최소 96시간. 교대 습열 테스트가 더 엄격합니다.
③ 염수 분무 저항성: 커넥터가 습기와 염분이 포함된 환경에서 작동할 경우 금속 구조의 표면 처리층과 접촉 부품이 전기화학적 부식을 일으킬 수 있으며 이는 커넥터의 물리적, 전기적 성능에 영향을 미칩니다. 이러한 환경을 견딜 수 있는 전기 커넥터의 능력을 평가하기 위해 염수 분무 테스트가 지정됩니다. 온도 조절이 가능한 테스트 챔버에 커넥터를 매달고 지정된 농도의 염화나트륨 용액을 압축 공기와 함께 분사하여 염분무 분위기를 형성합니다. 노출 시간은 제품 사양에 명시되어 있으며 최소 48시간입니다.
④ 진동 및 충격: 진동 및 충격에 대한 저항은 특히 항공우주, 철도 및 도로 운송과 같은 특수 응용 환경에서 전기 커넥터의 중요한 성능입니다. 이는 전기 커넥터의 기계적 구조의 견고성과 전기 접촉 신뢰성을 테스트하는 중요한 지표입니다. 관련 테스트 방법에는 명확한 조항이 있습니다. 충격 시험의 최대 가속도, 지속 시간, 펄스 파형은 물론 전기 연속성 중단 시간도 지정해야 합니다.
⑤ 기타 환경 성능: 사용 요구 사항에 따라 전기 커넥터의 기타 환경 성능에는 밀봉(공기 누출, 액체 압력), 액체 침수(특정 액체에 대한 저항), 낮은 기압 등이 포함됩니다.
커넥터의 장점
1. 생산 공정 개선: 커넥터를 사용하여 전자 제품의 조립 공정을 단순화합니다. 또한 배치 생산 공정도 단순화됩니다.
2. 수리 용이성: 특정 전자 부품에 결함이 있는 경우 커넥터를 설치하면 신속하게 교체할 수 있습니다.
3. 업그레이드 용이성: 기술 발전에 따라 커넥터를 설치할 때 구성 요소를 업데이트하고 보다 완전한 새 구성 요소로 교체할 수 있습니다.
4. 설계 유연성 향상: 플러그인을 사용하면 엔지니어는 새로운 제품을 설계 및 통합할 뿐만 아니라 구성 요소로 시스템을 구성할 때 더 큰 유연성을 얻을 수 있습니다.
커넥터 생산 공정
플러그인 컴포넌트의 생산 공정에는 주로 부품 제조 공정과 제품 조립 공정이 포함됩니다.
플러그인 부품은 주로 접촉 부품, 절연 부품 및 구조 부품으로 구성됩니다. 부품의 제조 공정은 주로 기계 가공, 스탬핑, 사출 성형, 다이캐스팅, 표면 코팅 등과 같은 세 가지 부품의 가공 기술을 포함합니다.
플러그인 구성 요소에 대한 수요가 증가함에 따라 부품 생산 배치가 상대적으로 큽니다. 따라서 부품 가공은 기계화, 자동화 정도를 지속적으로 향상시켜야 하며, 보다 효율적인 전문 장비를 사용하여 플러그인 부품의 자동화 생산 방식을 점진적으로 달성해야 합니다.
접촉 부품은 터닝 또는 펀칭 공정을 통해 제조됩니다. 대규모 생산에서 선삭은 주로 세로 절단 자동 선반을 사용하여 수행되며 복합 다기능 자동 공작 기계를 사용하여 장비의 여러 공정을 완료하여 부품의 2차 가공을 방지함으로써 가공 정확도와 생산 효율성을 향상시키는 방향으로 이루어집니다. 부품. 소규모 생산의 경우 정밀 기기 선반을 사용하여 가공할 수 있습니다.
펀칭 접촉부의 특징은 선회보다 효율적이나 몸체를 회전시키는 것보다 정확도가 약간 낮다는 것입니다. 현재 금형 및 스탬핑 장비의 지속적인 정확도 향상으로 인해 펀칭 접촉부의 정확도도 향상되었습니다. 크게 개선되었습니다. 사용되는 공정에는 콜드 헤딩 머신을 사용하여 핀을 제조하고, 멀티 스테이션 펀칭 머신을 사용하여 소켓을 제조하고, 벤딩 머신을 사용하여 스프링 접촉 부품을 제조하는 것이 포함됩니다.
플라스틱 단열 부품은 사용 요구 사항에 따라 대부분 열가소성 또는 열경화성 플라스틱으로 만들어집니다. 열가소성 단열 부품은 폐쇄 자동화 생산을 달성하여 작업 효율성을 향상하고 환경 오염을 줄이는 데 유리합니다. 열경화성 플라스틱은 또한 사출 재료 및 공정의 사용을 권장합니다.
구조 부품에는 금속 쉘, 플라스틱 쉘 및 기타 구조 부품이 포함되며 가공 공정에는 다이캐스팅, 사출 성형, 냉간 압출, 압출 주조 및 기계 가공이 포함됩니다. 변형된 알루미늄 합금 냉간 압출 쉘 기술을 사용하면 가공 시 고강도, 우수한 정확도 및 고효율의 이점을 얻을 수 있습니다.
커넥터의 일반적인 결함
배선 단자에는 세 가지 일반적인 형태의 치명적인 결함이 있습니다.
1. 접촉 불량
단자 내부의 금속 도체는 단자의 핵심 부품으로 외부 전선이나 케이블의 전압, 전류 또는 신호를 해당 커넥터의 해당 접점으로 전달합니다. 따라서 접점 부품은 구조가 우수하고, 안정적이고 신뢰성 있는 접점 유지력과 전도성이 좋아야 합니다. 접점 구조의 불합리한 설계, 잘못된 재료 선택, 불안정한 금형, 과대 가공, 거친 표면, 열처리 및 전기 도금과 같은 불합리한 표면 처리 공정, 부적절한 조립, 가혹한 보관 및 사용 환경, 부적절한 작동으로 인해 접촉 불량이 발생할 수 있습니다. 접점 및 접점의 결합 부분에서 발생합니다.
2. 단열 불량
절연체의 기능은 접점의 올바른 정렬을 유지하고 접점을 쉘뿐만 아니라 서로 절연하는 것입니다. 따라서 절연 부품은 우수한 전기적, 기계적 및 공정 형성 특성을 가져야 합니다. 특히 고밀도, 소형화 단자대가 널리 사용됨에 따라 절연체의 유효 벽 두께가 점점 얇아지고 있습니다. 이로 인해 단열재, 사출 성형 정확도 및 성형 공정에 대한 요구 사항이 더욱 엄격해졌습니다. 절연체 표면 또는 내부에 금속 잔류물, 표면 먼지, 납땜 오염, 수분, 유기물 침전물 및 유해 가스 흡착막이 존재하기 때문에 표면 수막과 융합하여 이온 전도성 채널을 형성하고 수분을 흡수하며, 곰팡이, 단열재의 노후화 등으로 인해 합선, 누전, 파손, 낮은 절연 저항 등의 절연 불량이 발생할 수 있습니다.
3. 고정 불량
절연체는 절연체 역할을 할 뿐만 아니라 확장된 접점에 대한 정밀한 정렬 및 보호 기능도 제공합니다. 또한 장비의 설치 위치 지정, 잠금 및 고정 기능도 있습니다. 고정이 불량하면 접촉 신뢰성에 영향을 미쳐 순간적으로 정전이 발생할 수 있습니다. 가장 심각한 문제는 제품 분해입니다. 분해란 배선 단자가 플러그인 상태에 있을 때 재질, 설계, 공정 및 기타 이유로 인해 신뢰할 수 없는 구조로 인해 플러그와 소켓 간, 핀과 소켓 간 비정상적인 분리를 말하며 이로 인해 심각한 문제가 발생할 수 있습니다. 제어 시스템의 전력 전송 및 신호 제어 중단과 같은 결과. 신뢰할 수 없는 설계, 잘못된 재료 선택, 성형 공정의 부적절한 선택, 열 처리 품질 저하, 금형, 조립, 융합 및 기타 공정, 부적절한 조립, 불량한 고정으로 인해 모두 발생할 수 있습니다.
또한 박리, 부식, 타박상, 플라스틱 쉘 플래시, 파손, 접촉 부품의 거친 가공, 변형 및 코팅의 기타 이유로 인한 외관 불량뿐만 아니라 너무 큰 위치 지정 및 잠금 맞춤 크기, 가공 불량으로 인한 호환성 불량 품질 일관성 및 과도한 전체 분리력 또한 흔하고 자주 발생하는 질병입니다. 이러한 유형의 결함은 일반적으로 검사 및 사용 중에 시기적절하게 감지되고 제거될 수 있습니다.
